การศึกษาการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์

การวิจัยครั้งนี้มีวัตถุประสงค์ 4 ประการ คือ 1) เพื่อศึกษาว่าผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ในกลุ่มผลิตภัณฑ์โครงรถ ตัวถัง และส่วนประกอบมีความรู้ ความเข้าใจถึงความสำคัญของระบบการผลิตแบบโตโยต้าในระดับใดและมีผู้นำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้มากน้อยเพียงใด 2) เพื่อศึกษาถึงปัจจัยที่ผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ในกลุ่มผลิตภัณฑ์โครงรถ ตัวถัง และส่วนประกอบ ตัดสินใจนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ 3) เพื่อศึกษาถึงปัจจัยที่ผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ในกลุ่มผลิตภัณฑ์โครงรถ ตัวถัง และส่วนประกอบ ไม่นำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ 4) เพื่อศึกษาผลที่ได้จากการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ในกลุ่มผลิตภัณฑ์โครงรถ ตัวถัง และส่วนประกอบ
การศึกษาครั้งนี้มุ่งศึกษาผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่เป็นสมาชิกของสมาคมชิ้นส่วนยานยนต์ กลุ่มผลิตภัณฑ์โครงรถ ตัวถังและส่วนประกอบ ซึ่งแบ่งออกตามประเภทของชิ้นส่วนได้ 40 กลุ่มผลิตภัณฑ์ จำนวนทั้งหมด 470 ราย 186 บริษัท ผู้วิจัยได้ทำการรวบรวมข้อมูลจากผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์จำนวน 48 ราย เครื่องมือที่ใช้ในการวิจัยครั้งนี้ คือแบบสอบถาม และวิเคราะห์ข้อมูลโดยใช้โปรแกรมสำเร็จรูป SPSS สถิติที่ใช้ได้แก่ ค่าร้อยละ ค่าเฉลี่ยเลขคณิต ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน และการวิเคราะห์ความแปรปรวนทางเดียว การทดสอบสมมติฐานได้กำหนดระดับนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับ 0.05
ผลการศึกษา สรุปได้ดังนี้
1. การรับรู้เกี่ยวกับระบบการผลิตแบบโตโยต้า ในเรื่องการรู้จักระบบการผลิตแบบโตโยต้า เรื่องแนวคิดของระบบการผลิตแบบโตโยต้าและเรื่องผลที่ได้รับจากการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ ผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ ในกลุ่มที่มีการจัดทำระบบการผลิตแบบโตโยต้า พบว่า มีระดับการรับรู้ที่ระดับค่อนข้างมากในทุกๆ เรื่อง กลุ่มที่ไม่มีการจัดทำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามีระดับการรับรู้ที่ระดับปานกลางในทุกๆ เรื่อง
2. ปัจจัยที่มีผลต่อการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ 5 อันดับแรกคือ ลำดับที่ 1 ลูกค้าให้ความสำคัญอย่างต่อเนื่องกับเรื่องคุณภาพ ต้นทุนและการส่งมอบที่ตรงเวลา ลำดับที่ 2 ความคาดหวังของลูกค้าที่มีต่อสินค้าเพิ่มมากขึ้นเรื่อยๆ ลำดับที่ 3 ความจำเป็นในการทำให้กระบวนการทำงานเป็นมาตรฐานเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ตามที่คาดหวัง ลำดับที่ 4 ความจำเป็นในการแข่งขันคู่แข่งขันรายอื่นๆ และลำดับที่ 5 ผู้บริหารระดับสูงที่ต้องการให้ทำการผลิตแบบโตโยต้า
3. เหตุผลที่ไม่มีการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ อันดับที่ 1 คือ ลูกค้าไม่ได้กำหนดว่าจะต้องทำการผลิตแบบโตโยต้า, ขาดบุคลากรระดับพนักงานที่มีความรู้ในระบบการผลิตแบบโตโยต้าและ บุคลากรภายในองค์กรยังไม่มีความพร้อมที่จะนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ อันดับที่ 2 คือ ไม่รู้ว่าจะนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้อย่างไรและขาดบุคลากรระดับบริหารที่มีความรู้ในระบบการผลิตแบบโตโยต้า
จากเหตุผลข้างต้น เมื่อพิจารณาตามขนาดของกิจการ โดยในกิจการขนาดเล็ก ได้ให้เหตุผล คือ ลูกค้าไม่ได้กำหนดว่าจะต้องทำการผลิตแบบโตโยต้า, ไม่มีแรงจูงใจในการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้, การขาดแคลนบุคลากรที่มีความรู้ความสามารถ และความไม่พร้อมที่จะจัดทำระบบการผลิตแบบโตโยต้า ในกิจการขนาดกลาง มีเหตุผล 3 อันดับ อันดับที่ 1 คือ ลูกค้าไม่ได้กำหนดว่าจะต้องทำการผลิตแบบโตโยต้า อันดับที่ 2 คือ นโยบายของผู้บริหารไม่ได้กำหนดว่าจะต้องใช้ระบบการผลิตแบบโตโยต้าและบุคลากรภายในองค์กรยังไม่มีความพร้อมที่จะนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ อันดับที่ 3 คือ องค์กรยังไม่พร้อมที่จะนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้, บุคลากรไม่มีความรู้ในระบบการผลิตแบบโตโยต้าและการขาดเงินทุน งบประมาณ และในกิจการขนาดใหญ่ มีเหตุผล 3 อันดับ คือ อันดับที่ 1 ขาดบุคลากรระดับพนักงานที่มีความรู้ในระบบการผลิตแบบโตโยต้า อันดับที่ 2 คือ การถูกเร่งให้ต้องผลิตให้ทันจนไม่มีเวลาที่จะจัดทำระบบการผลิตแบบโตโยต้า, ขาดบุคลากรระดับบริหารที่มีความรู้ ความสามารถ และความไม่พร้อมขององค์กร อันดับที่ 3 คือ ลูกค้าไม่ได้กำหนดว่าจะต้องทำการผลิตแบบโตโยต้า, กระบวนการผลิตที่ไม่เหมาะสมกับการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้
4. ผลที่ได้รับ และความพึงพอใจจากการนำระบบการผลิตแบบโตโยต้ามาใช้ ผลที่ได้รับในด้านคุณภาพเพิ่มขึ้น 5.1 - 10 % ความพึงพอใจ 81.21 % ผลที่ได้รับในด้านต้นทุนลดลง 10.1 - 15 % ความพึงพอใจ 89.83 % และผลที่ได้รับในด้านเวลาในการส่งมอบลดลง 10.1 - 15 % ความพึงพอใจ 89.95 % โดยจำแนกตามขนาดกิจการ พบว่า ในกิจการขนาดเล็ก ผลที่ได้รับมากที่สุด คือ ด้านเวลาในการส่งมอบ รองลงมาคือด้านต้นทุน และด้านคุณภาพ ในกิจการขนาดกลาง ผลที่ได้รับมากที่สุด คือ ด้านคุณภาพและเวลาในการส่งมอบ รองลงมาคือด้านต้นทุน ในกิจการขนาดใหญ่ ผลที่ได้รับมากที่สุด คือ ด้านเวลาในการส่งมอบ รองลงมาคือ ด้านคุณภาพและต้นทุน

The objectives of the research are:
1) To study enterprises producing frame, body and component for automobile in the Autoparts Industry with respect to background of recognition affecting how important of TPS, including level of implementation
2) To study what factors affecting decision to implement TPS of enterprises producing frame, body and component for automobile in the Autoparts Industry
3) To study what factors affecting decision to not implement TPS of enterprises producing frame, body and component for automobile in the Autoparts Industry
4) To study results after implementing TPS of enterprises producing frame, body and component for automobile in the Autoparts Industry
This study is to examine auto-part manufacturers who are the members of Thai Auto-part Manufacturers Association in group of frame, body and component which can be classified into 40 subgroups with 470 manufacturers (186 companies). The Researchers can finally collect 48 manufacturers. The researching tool comprises questionnaire and software program so called SPSS for data analysis. The statistics in this research consist of percentage, arithmetic mean, standard deviation, one-way ANOVA and hypothesis test with level of significance at 0.05.


The consequences can be concluded as follows:
1. The study of TPS perception in terms of TPS recognition regarding concept and its benefits for TPS implementation has shown that manufacturers with implementation have fairly high level of TPS perception while others with no implementation have medium level of TPS perception.

2. The first 5 priorities affecting TPS implementation are:
 Quality, cost and on-time delivery required by customer continuously
 More product expectation from customer
 Necessity for standard process for expected result
 Necessity to compete competitor
 Need from top manager

3. The reasons to not implement TPS are:
 No requirement from customer and lack of knowledge and readiness from employee
 How to implement and lack of top manager who understands TPS
Furthermore, in terms of enterprise size with respect to not implement TPS, it can be categorized as follows:
- Small size: The reason is no requirement from customer, lack of motivation, lack of any employee who has knowledge and expertise and lack of readiness to implement.
- Medium size: The first reason is no requirement from customer. The second one is no policy from top manager as well as no readiness from employee. The third one is related to no readiness from enterprise itself, lack of knowledge from employee and lack of capital budget.
- Large size: The first reason is lack of any employee who understands TPS. The second one concerns with no time due to quantities of order to produce, lack of top manager who has knowledge and expertise and no readiness from enterprise itself. The last one is no requirement from customer and no match between current process and TPS.
4. Results and satisfaction after implementing TPS are as follows:
 5.1 – 10% of quality increase with 81.21% satisfaction
 10.1 – 15% of cost decrease with 89.83% satisfaction
 10.1 – 15% of delivery time reduction with 89.95% satisfaction
In addition, in terms of enterprise size with respect to result of implementation, it can be categorized as follows:
- Small size: The most affected result is delivery time. Cost comes second while quality comes third.
- Medium size: The most affected result is quality and delivery time while cost comes second.
- Large size: The most affected result is delivery time while quality and cost come second and third, respectively.

---